淬火，我們都知道，它是提高工件硬度、耐磨性和使用壽命的較佳途徑。和以前不同的是，現(xiàn)在，越來越多的人采用高頻爐進(jìn)行感應(yīng)淬火熱處理。今天呢，小編就給大家說說感應(yīng)淬火的目的是什么。

    感應(yīng)淬火的目的如下：

    （1）提高零件表面的耐磨性 感應(yīng)淬火最初應(yīng)用于曲軸頸表面，其目的就是為提高曲軸頸的耐磨性，在此以前曲軸采用調(diào)質(zhì)處理，感應(yīng)淬火使曲軸頸的耐磨性大大提高。發(fā)動機(jī)凸輪軸的凸輪與軸頸，燃油泵的凸輪軸早期都是采用滲碳淬火的，感應(yīng)淬火由于快速，低成本，在線生產(chǎn)等原因取代了滲碳淬火工藝。鑄鐵氣缸套早期是整體淬火的，感應(yīng)淬火以其自動化，高生產(chǎn)率等優(yōu)勢取代了舊工藝。

    （2）提高零件的疲勞強(qiáng)度 感應(yīng)淬火進(jìn)一步的應(yīng)用是提高淬火件的疲勞強(qiáng)度。例如汽車半軸，以EQ1092汽車半軸為例，在±3000N.mm轉(zhuǎn)矩載荷下，疲勞試驗(yàn)200萬次，仍然完好無損，而原來調(diào)質(zhì)處理，半軸的疲勞壽命不到30萬次；又如萬向節(jié)球頭銷原工藝為18CrMnTi鋼滲碳淬火，后改用45鋼感應(yīng)淬火，零件的彎曲疲勞壽命從8萬次提高到200萬次以上。曲軸圓角淬火則使曲軸的疲勞強(qiáng)度提高一倍，有些產(chǎn)品的曲軸疲勞強(qiáng)度達(dá)到700MPa以上。

    （3）減少感應(yīng)加熱畸變 特別是齒輪類零件，滲碳齒輪由于工藝時間長，淬火后畸變大；而齒輪感應(yīng)淬火，特別是同步雙頻（SDF）齒輪淬火，工藝時間短，畸變小，使齒輪精度提高，噪聲減低。

    （4）節(jié)能、節(jié)材等 采用低淬透性鋼制造齒輪等零件，進(jìn)行感應(yīng)淬火。首先是鋼材無合金元素，節(jié)省了材料費(fèi)用，再者是局部加熱淬火，時間短，因此節(jié)能效果顯著；自動化在線生產(chǎn)節(jié)省了勞動力、無油污、無有害氣體排放則更加保護(hù)環(huán)境。

    （5）取代深層滲碳 深層滲碳是周期長、電耗大的工藝，近年來已成功用感應(yīng)淬火來取代。其效益是：鋼材成本降低，節(jié)能，省工時（滲碳與冷加工磨削），減少畸變。

    因此，可得出如下結(jié)論：

    1）應(yīng)用高頻爐對工件進(jìn)行表面淬火，使原來工件的耐磨性大大提高。

    2）和普通整體淬火件相比，感應(yīng)淬火件由于表面硬度高和不脫碳，其耐磨性提高了。

    3）用中碳鋼制造的感應(yīng)淬火件的耐磨性，由于表層硬度和碳含量均較低，其耐磨性比滲碳淬火件低。

    采用高頻爐進(jìn)行感應(yīng)淬火，不僅提高了工件的硬度、耐磨性和使用壽命，而且和傳統(tǒng)的滲碳淬火相比，也提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗，降低了生產(chǎn)成本。